맹그러 (Maker)

1) DOA (Dead On Arrival)

제품이 배달된 시점에서 불량으로 판정된 것을 지칭하는 용어로 보통의 경우 고객사에 납품 후 장착되기 전 또는 장착 중에 발견되어 피드백 된 불량 유형을 말한다.

당사

2) FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

제품 또는 공정의 개발, 설계 시작 단계에서 잠재적으로 발생이 예상되는 고장 유형과 영향을 분석하는 신뢰성 기법으로 크게 설계 FMEA와 공정 FMEA로 구분한다.

3) PPAP (Product Part Approval Process)

제품에 대한 고객승인을 말하는 것으로 신제품 또는 설계변경, 공정변경, 관리조건 변경등 중요 변경 사항이 발생할 경우 해당 제품에 대해 고객의 승인을 받는 절차.  보통은 ISIR 승인이 여기에 해당된다.

4) APQP (Advanced Product Qualtiy Planning)

제품 개발기획 단계부터 양산에 이르기 까지 각 단계에서 무엇을 실행할 것 인가를 정하고 양산 개시초 고객 요구사항이 만족 되었는지 입증하기 위한 활동 지침으로 사전제품품질기획이라고 한다.

5) CONTROL PLAN

공정의 관리항목 전체를 리스트화 한 것으로 각 공정별로 제품 특성 또는 공정 특성에 대한 관리방법을 일목요연하게 작성한 공정관리 계획서이며 관리계획서 또는 QC 공정도라고 지칭되나 관리계획서가 더 정확한 표현이다.

6) MSA (Measurement System Analysis)

측정시스템 분석은 측정시스템의 정확도 및 정밀도를 포함하여 종합적인 측정의 양호도를 평가하는 수단으로 측정오차에 의한 데이터 변동을 원하는 수준이내로 개선하기 위한 것이다.

7) 반복성

한명의 측정자가 동일 부품의  동일 특성을 동일한 계측기를 사용하여 비교적 짧은 시간에 측정하였을 때 얻어지는 측정값의 변동 또는 산포의 크기로 이 변동 또는 산포의 크기가 작을 수록 반복성이 좋다고 한다.

8) 재현성

여러명의 측정자가 동일 부품의 동일 특성을 동일한 계측기를 사용하여 측정하였을 때 측정자들 서로간의 측정 평균치의 차이를 말한다.  측정간의 차이가 클 수록 재현성이 떨어진다고 한다.

9) 선형성

계측기의 정해진 작동범위 내에서 얻은 정확도값들의 변화(기울기)로 정의할 수 있다.  즉 계측기의 작동범위내에서 몇 개의 부품을 선택하여 측정한 뒤 각 부품의 참값과 평균값의 차이로 1차 회귀 직선을 추정하여 얻은 기울기 이다.

10) SPC (Statistical Process Control)

통계자료와 분석기법의 도움을 받아서 주어진 품질규격과 공정능력을 파악하여 우리가 원하는 상태로 제품이 생산될 수 있도록 관리해가는 관리방법

11) ISO/TS 16949

국제표준화 기구(ISO)와 IATF(International Automotive Task Force)에서 공동제정한 자동차 관련 품질시스템 요구사항으로 미국의 QS 9000,  독일 VDA, 프랑스의 EAQF,이태리의 AVSQ와 같은 주요 규격이 통합된 국제규격이다.

12) QS 9000

미국 자동차업계 BIG3사 (GM, FORD, CHRYSLER)가 ISO 9000 품질시스템을 기반으로 하여 자신들의 요구사항, 고객요구사항 등을 합쳐서 만든 새로운 품질시스템으로 BIG3사에 납품하고자 하는 모든 공급자는 QS 9000 품질시스템을 반드시 인증받아야 한다.

13) NTF (Not Trouble Found)

재현불가 불량 즉, 어떤 제품에 대해 고객이 불량으로 문제를 재기하고 있으나 보통은 해당 불량유형을 재현할 수 없는 경우를 말한다.

14) SQ-MARK

현대/기아자동차가 2차 공급업체의 품질수준을 확보하기 위한 목적으로 직접 2차 공급업체를 평가하는 품질인증제도로서 일정 수준이하의 업체에 대해서는 거래 정지 또는 물량조정의 제재를 취한다.

15) 5 스타등급제도

현대/기아자동차가 1차 공급업체를 대상으로 공급자의 품질시스템, 현장평가, 입고불량율, 클레임변제율, 경영자 마인드등을 평가하여 점수에 따라 호텔 등급과 같은 '스타'를 부여하는 제도로서 1스타에서 시작하여 1.5스타, 2스타, 2.5스타…5스타의 총 9단계의 스타로 구분되어 매 6개월 마다 등급평가를 실시한다.

16) C /100

초기 품질개선을 목적으로 고객에게 차량판매후 사용자가 100일 이내 발생한 품질문제 등록건수 이며 일본, 한국의 유수한 자동차업체에서 출하후 초기 품질척도의 중요한 지수로 관리함.

예) C/100 지수가 0.5일 경우 1,000대를 판매하여 100일 이내 5대의 불량이 발생한다는 의미임.

17) PPM (Part Per Million)

불량율  표시단위로 제품 또는 부품 백만개중 불량품 수를 불량의 척도로 나타낸 것이다.

예) 100만개 중 100개 불량 : 100 PPM

18) Single PPM (품질혁신활동)

중소기업청에서 주관하는 중소기업 품질혁신 활동으로 특정 ITEM에 대해 모기업 입고불량율 및 완성품 불량이 Single PPM이 달성될 경우 소정의 심사를 거쳐 Single PPM 인증서를 부여하는 제도이다.

19) 관리도

공정의 안정여부를 판정할 수 있는 중심선 및 관리한계선을 설정하고 시간의 흐름에 따라 공정결과인 데이터를 타점하므로써 공정이 안정한지 불안정한지를 판정하고 공정이 안정되도록 유지개선하기 위한 품질관리 기법.

20) DEFECT (결함)

검사결과 발견된 제품의 결점, 불량을 의미하며 요구사항에서 벗어나 있는 부분으로 정상과 다른 어떤 것 또는 의도된 사용을 하기 위한 요구사항과 일치되지 않는것.

21) FACTOR (인자)

실험에 있어서 데이터에 산포를 준다고 생각되는 무수히 존재하는 원인들 중에서 실험에 직접 취급되는 원인.

22) FLOW CHART (공정도)

제품을 만드는 공정을 한눈에 알아볼 수 있도록 순서대로 도표화한 그림.

23) "ISO 9001 (품질경영시스템 규격)

품질경영에 대하여 품질방침, 경영자 책임, 품질기획, 계약활동, 개발관리, 공정관리, 품질측정, 품질개선, 품질감사 및 고객만족도 관리등에 대한 요구수준을 정한 국제 규격.

24) LOT

생산하고자 하는 제품의 효율적인 관리를 위하여 같은 조건에서 생산된 물품을 일정한 수량으로 구성한 묶음.

25) OC 곡선

샘플링 검사에서 로트의 품질과 그 합격 확률과의 관계를 나타낸 곡선으로 검사특성곡선이라고도 한다.

26) QC 7가지 도구

사실에 입각한 관리를 구체화하는 기초적인 품질수법으로 파레토도, 특성요인도, 체크시트, 그래프, 산점도, 층별, 히스토그램으로 구분된다.

27) Q-COST (Quality Cost)

불량품과 관련되어 발생하는 비용,  즉 불량품의 생산비용과 불량품의 발견 및 개선을 위한 비용을 말하는데 크게 예방비용, 평가비용, 실폐비용으로 구분한다.

28) QFD (품질기능전개)

Quality Function Deployment 신제품 개념정립, 설계, 부품계획, 공정계획, 그리고 생산계획과 판매까지 모든 단계를 통해 고객의 요구가 최종 제품과 서비스에 충실히 반영되도록 하여 고객의 만족도를 극대화하는데 초점을 맞추고 있는 품질경영의 방법론중 하나로서, 기본 개념은 고객의 요구사항을 제품의 기술특성으로 변환하고, 이를 다시 부품특성과 공정특성, 그리고 생산에서 구체적인 사양과 활동으로 까지 변환하는 것이다.

29) 검사수준

로트의 크기와 시료 크기의 관계를 정하는 것.   검사수준이 높으면 로트로 부터 채취하는 시료의 크기가 상대적으로 커진다.

30) 검교정

측정장비의 정확도와 정밀도를 검사하는 작업을 검정이라 하며,  검정된 데이터를 토대로 후속작업을 하는 것을 교정이라 한다.

31) 계량치

연속적으로 측정되는 품질특성의 값.  길이, 무게, 시간 등 일반적으로 측정되는 대부분의 값.

32) 계수치

불량품수, 결점수 등과 같이 개수를 세어 얻어지는 품질특성의 값.  불량율, 평균결점수 등도 계수치에 포함된다.

33) 표준편차

분산의 제곱근으로 데이터 1개의 산포의 크기 평균을 측정단위로 나타낸 값으로 산포를 나타내는 척도의 실제 사용 단위이다.

34) 품질보증 (Quality Assurance)

제품 또는 서비스가 주어진 품질요구를 만족시키고 있다는 타당한 신뢰감을 주기 위하여 필요한 모든 계획적인 활동 및 체계적 활동.

35) 품질방침 (Quality Policy)

경영자에 따라 공식적으로 표명된 품질에 관한 조직의 전반적인 의도 방향.

36) 공차

규정된 허용 최대치와 규정된 허용 최소치와의 차.

37) 허용차

ⓐ 규정된 기준치와 규정된 한계치와의 차

ⓑ 시험데이타의 산포가 허용되는 한계  즉, 범위, 잔차 등이 허용되는 한계를 말한다.

38) 한도견본

양품 또는 불량품이 되는 품질의 한도를 나타낸 견본.

39) 전수검사

검사로트 중의 모든 검사단위에 대하여 하는 검사.

40) 샘플링 검사

검사로트에서 미리 정해진 샘플링 검사방식에 따라서 시료를 발취하여 검사하고, 그 결과를 로트 판정기준과 비교하여 그 로트의 합격, 불합격을 판정하는 검사로서 보통은 로트 판정기준과 관계없이 샘플링에 의한 검사 결과 판정은 무결점 합격을 원칙으로 한다.

41) 계수 샘플링 검사

시료를 검사하고, 특정 검사 항목에 대하여 계량치로서 얻은 측정 결과로 연산하여 그 결과를 사전에 구한 기준치와 비교하여 검사로트의 합격, 불합격을 판정하는 샘플링 검사.

42) 조정형 샘플링 검사

로트의 검사가 연속해서 실시되고,  과거의 검사 이력등의 품질정보에 따라서 검사의 방식을 조정하는 샘플링 검사.

43) 치명결함

1) 그 제품을 사용 또는 유지, 보관하고 있는 사람에게 위험이 미치거나, 안전하지 않은 상황의 초래가 예상되는 결함.

2) 주요 최종 제품의 기본적 기능에 중대한 영향을 미칠 것으로 예상되는 결함.

44) 중결함

치명결함은 아니나,  검사단위의 실용성을 실질적으로 저하시키고, 초기의 목적을 달성하는 것이 곤란하다고 예상되는 결함.

45) 경결함

감사단위의 실용성 또는 유효한 사용, 조작 등에는 거의 지장이 없다고 예상되는 결함.

46) 산포

측정값, 시험값의 크기가 일치하지 않는 것.   또는 고르지 않은 정도,  산포의 크기를 나타내는 것에는 표준편차등 을 주로 사용한다.

47) 시정조치

발견된 부적합/불일치 상황의 원인을 제거하기 위해 취하는 조치.

48) 예방조치

잠재적인 부적합/불일치 또는 기타 잠재적으로 바람직하지 않은 상황의 원인을 제거하기 위해 취하는 조치.

49) 재작업 (Rework)

부적합/불일치 제품을 요구사항에 적합하도록 취하는 조치.

50) 수리 (Repair)

의도된 용도에 쓰일 수 있도록 부적합/불일치 제품에 대해 취하는 조치.

51) QIR (Quality Information Request)

FIELD에서 중요한 품질문제 발생시 해당 문제의 근본 대책수립을 요구하는 REPORT이며 일종의 시정조치 요구라고 할 수 있다.

52) 특별특성 (Special Characteristic)

제품이나 공정의 특성중 제품의 안전, 장착성, 기능, 외관 또는 후속되는 제조 공정의 영향, 정부규정등에 영향을 미칠 수 있어 특별한 주의가 필요한 특성.

53) 공정능력 (Process Capability)

공정이 어떤 일정한 기간동안 통계적으로 관리상태에 있을 때 그 공정에서 생산된 품질의 능력이라고 말하며 일반적으로 계량치 데이터의 품질특성으로 표시되지만 계수치 데이터의 경우에는 평균불량 혹은 평균 결점수로 나타낼 수 있다.

54) ISO/IEC 17025

시험/교정기관의 자격에 관한 요구사항으로 공인시험기관 인정에 필요한 기본규격이다.

55) KOLAS (Korea Laboratory Accrediation Scheme)

한국 교정시험기관 인정기구를 나타내는 약자.

56) Gage R&R

측정시스템의 평가방법인 반복성, 재현성, 치우침, 안정성, 선형성중 일반적으로 반복성과 재현성을 위주로 평가가 수행되는데 이를 R&R(알엔알)이라고 한다.

57) CTQ (Critical to Quality)

제품 또는 서비스에 대한 고객의 요구 사항으로 품질 평가에서 가장 중요시 되는 사항(제품 또는 서비스의 주요 품질 특성), 6시그마 활동을 전개하는데 사용되는 용어/기법.

58) 실험계획법

핵심요인을 파악하고 결정하여 최적의 공정조건과 작업공차를 설정하기 위하여 시간과 비용을 고련한 실험을 실시하여 통계적으로 분석하는 기법.

59) 로버스트공학 (Robust Engineering)

강건설계 또는 품질공학이라고도 하며 품질에 관계되는 가장 뛰어나며 강한 인자를 최적화하고 잡음의 영향을 최소화하기 위하여 통계학과 공학을 이용하여 저렴한 경비로 품질을 향상하는 것으로 일본 다구찌 박사에 의해 개발되었으며 일본, 미국, 유럽의 품질혁신의 주된 기법.

60) Process Map

프로세스를 그림으로 구체화시킴으로써 프로세스가 수행되는 과정을 시계열로, 혹은 기능별로 나타내고 각 부분의 연결과정을 도식화한 것이다.

61) 브레인스토밍 (Brainstorming)

한 주제에 대하여 관계되는 사람이 모여 집단의 효과를 살려 아이디어의 연쇄반응을 일으키게 함으로써 자유분방하게 아이디어를 내게하는 방법.

62) 3정 5S

기본적으로 사고의 변화, 행동의 변화로 기업의 체질 변화를 도모하고자 하는 의식활동으로 생산활동의 기초이며 더 나아가 기업이 생존하기 위한 기본원칙이다. 3정은 정품, 정위치, 정량이며 5S는 정리, 정돈, 청소, 청결, 습관화이다.

63) 3차원 개선대책

문제발생시 시정조치의 방법으로 단순한 개선조치에 그치지 않고 1차원 : 개선 + 표준화  2차원 : 준수대책   3차원 : 검사대책 까지 수립하여 동일문제의 재발을 방지하는 개선 방법이다.

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